ஐம்பக்க செர்வோ ரோபோக்களின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வது எப்படி?

ஐம்பக்க செர்வோ ரோபோக்களின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வது எப்படி? அடிப்படை தொழில்நுட்பம் முதல் செயலாக்கம் வரை

துல்லியமான உற்பத்தி, மின்னணுவியல் ஒருங்கிணைப்பு, மருத்துவ சாதன செயலாக்கம் மற்றும் பிற துறைகளில், ஐந்து-அச்சு செர்வோ ரோபோக்களின் துல்லியம், தயாரிப்பின் தரம் மற்றும் உற்பத்தித் திறனை நேரடியாகத் தீர்மானிக்கிறது. மூன்று-அச்சு செர்வோ ரோபோக்களுடன் ஒப்பிடும்போது...ஆக்சிஸ் ரோபோட்ஸ்,ஐந்து-அச்சு அமைப்புகள்கூடுதலாக இரண்டு சுழலும் அச்சுகளைக் (பொதுவாக A, C, அல்லது B அச்சுகள்) கொண்டு, மிகவும் சிக்கலான இடஞ்சார்ந்த இயக்கத்தை அடைய முடியும். ஆனால், இது துல்லியக் கட்டுப்பாட்டின் மீதும் அதிக தேவைகளை ஏற்படுத்துகிறது—0.01 மிமீ பிழை ஏற்பட்டால்கூட, பாகங்கள் வீணாகலாம் மற்றும் உற்பத்தி வரிசை நிறுத்தப்படலாம். இந்தக் கட்டுரை, இயந்திர வடிவமைப்பு, செர்வோ அமைப்பு, கட்டுப்பாட்டு நெறிமுறை, நிறுவுதல் மற்றும் செயல்பாட்டிற்குக் கொண்டுவருதல், மற்றும் வழக்கமான பராமரிப்பு ஆகிய ஐந்து முக்கிய அம்சங்களிலிருந்து, ஐந்து-அச்சு செர்வோ ரோபோக்களின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கான முக்கிய முறைகளைப் பகுப்பாய்வு செய்து, நிறுவனத் தேர்வு மற்றும் செயல்பாட்டிற்கான ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டியை வழங்கும்.

முதலில். இயந்திரக் கட்டமைப்பு: துல்லியத்தின் "பௌதிக அடித்தளம்": வடிவமைப்பு மூலத்திலிருந்தே பிழைக் கட்டுப்பாடு

ஒரு ஐந்திலக்க செர்வோ ரோபோவின் துல்லியம் முதன்மையாக அதன் இயந்திரக் கட்டமைப்பின் நிலைத்தன்மையைச் சார்ந்துள்ளது. அதன் பாகங்களில் ஏற்படும் எந்தவொரு உருக்குலைவு, தளர்வு அல்லது தேய்மானமும் நேரடியாக இயக்கப் பிழைகளாக மாறும். பின்வரும் மூன்று முக்கிய பாகங்களில் கவனம் செலுத்துங்கள்:

1. முக்கிய செலுத்துகைக் கூறுகள்: சரியான வகையைத் தேர்ந்தெடுப்பதும் துல்லியத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதும்
சக்திப் பரிமாற்றம் மற்றும் துல்லியமான செயலாக்கம் ஆகிய இரண்டிற்கும் பரிமாற்ற அமைப்பு முக்கியமானது. பொதுவான பரிமாற்ற முறைகளில் பால் ஸ்க்ரூக்கள், ஹார்மோனிக் ரெடியூசர்கள் மற்றும் பிளானட்டரி ரெடியூசர்கள் ஆகியவை அடங்கும். இவை சுமை மற்றும் துல்லியத் தேவைகளின் அடிப்படையில் பொருத்தப்பட வேண்டும்.

பந்துத் திருகுகள்: இவை நேரியல் அச்சுகளின் (X/Y/Z அச்சுகள் போன்றவை) இயக்கத்திற்குப் பொறுப்பானவை. இவற்றின் துல்லியம், நிலைநிறுத்தல் பிழையை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. C3 துல்லியம் அல்லது அதற்கும் மேலான துல்லியத்தைத் (நிலைநிறுத்தல் பிழை ≤ 0.008மிமீ/300மிமீ) தேர்ந்தெடுக்குமாறு நாங்கள் பரிந்துரைக்கிறோம். திருகுக்கும் நட்டுக்கும் இடையில் உள்ள தளர்வை நீக்குவதற்கு, ஒரு முன்சுமை இயங்குமுறை (இரட்டை நட்டு முன்சுமை போன்றது) பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். உயர் வலிமை கொண்ட கலப்பு எஃகு (SUJ2 போன்றது) விரும்பத்தக்கது, மேலும் நீண்ட காலப் பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு ஏற்படும் தேய்மானம் மற்றும் உருக்குலைவைக் குறைக்க, அது கடினப்படுத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும் (மேற்பரப்புக் கடினத்தன்மை ≥ HRC58).

ஹார்மோனிக் ரிட்யூசர்கள்: சுழலும் அச்சுகளுக்கு (ஏ/சி அச்சுகள் போன்றவை) பயன்படுத்தப்படும் இவை, உயர் பரிமாற்ற விகிதம் மற்றும் சிறிய அளவு போன்ற நன்மைகளை வழங்குகின்றன. இருப்பினும், ஃபிளெக்ஸ்ப்ளைனின் மீள் உருக்குலைவு, திரும்பும் பிழைகளை ஏற்படுத்தக்கூடும். ≤1 ஆர்க் மினிட் திரும்பும் பிழை கொண்ட உயர்-துல்லியமான மாடலைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். மேலும், ஃபிளெக்ஸ்ப்ளைனுக்கு ஏற்படும் சோர்வு சேதத்தைக் குறைக்க, உள்ளீட்டு வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும் (மதிப்பிடப்பட்ட வேகத்தில் 80%-ஐத் தாண்டுவதைத் தவிர்க்கவும்). சில உயர்நிலை உபகரணங்கள், நிகழ்நேரத்தில் மீள் உருக்குலைவுப் பிழைகளை ஈடுசெய்வதற்காக, ஒரு ஹார்மோனிக் ரிட்யூசர் மற்றும் ஒரு அப்சல்யூட் என்கோடரின் கலவையைப் பயன்படுத்துகின்றன.

வழிகாட்டிகள்: இவை ரோபோவின் இயக்கத்தை வழிநடத்துவதோடு, செலுத்து பாகங்களுடன் இணையாக இருக்க வேண்டும். நேரியல் உருளை வழிகாட்டிகள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன (அவை பந்து வழிகாட்டிகளை விட அதிக சுமை தாங்கும் திறனையும் உறுதியையும் வழங்குகின்றன). நிறுவும் போது, ​​வழிகாட்டித் தண்டின் சாய்வினால் ஏற்படும் "மெதுவான நகர்வு" அல்லது சீரற்ற நிலையைத் தவிர்க்க, ஒரு லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி வழிகாட்டித் தண்டின் இணைநிலையை (≤0.005 மிமீ/மீ பிழைக்கு) அளவீடு செய்யவும்.

2. கட்டமைப்பு: விறைப்புத்தன்மைக்கும் குறைந்த எடைக்கும் இடையிலான சமநிலை

சட்டகத்தின் விறைப்புத்தன்மை போதுமானதாக இல்லாதது, இயக்கத்தின் போது, ​​குறிப்பாக அதிக வேகத்தில் அல்லது அதிக சுமைகளின் கீழ், "அதிர்வு உருக்குலைவுக்கு" வழிவகுக்கும், அப்போது பிழைகள் பெரிதாகக் காணப்படும். வடிவமைப்புப் பரிசீலனைகள்:

பொருள் தேர்வு: எடைக்குறைவு மற்றும் விறைப்புத்தன்மையைச் சமநிலைப்படுத்தும் உயர் வலிமை கொண்ட அலுமினியக் கலவைகளை (6061-T6 போன்றவை) சிறிய மற்றும் நடுத்தர பளு தூக்கும் கருவிகளுக்குப் பயன்படுத்தலாம். அதிக பளு தூக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு (பளு > 50 கிலோ), வார்ப்பிரும்பு (HT300 போன்றவை) அல்லது பற்றவைக்கப்பட்ட எஃகு கட்டமைப்புகள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன. நீண்ட காலப் பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு ஏற்படும் உள் அழுத்தங்களை நீக்கவும், உருக்குலைவைக் குறைக்கவும் பதப்படுத்தும் சிகிச்சை பயன்படுத்தப்படலாம்.

கட்டமைப்பு உகப்பாக்கம்: சட்டகத்தின் முறுக்கு விறைப்புத்தன்மையை மேம்படுத்த, "முக்கோண ஆதரவு" அல்லது "பெட்டி வகை" வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தவும். குறிப்பிட்ட இடங்களில் அழுத்தம் குவிவதைத் தவிர்க்க, முக்கிய பளு தாங்கும் பகுதிகளில் (சுழலும் அச்சு இணைப்புகள் போன்றவை) வலுவூட்டும் விலா எலும்புகளைச் சேர்க்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு வாகன உதிரிபாகங்கள் உற்பத்தியாளரின் ஐந்திலக்கக் கையாளி, சட்டகத்தின் முறுக்கு விறைப்புத்தன்மையை 150 N·m/° இலிருந்து 280 N·m/° ஆக அதிகரிப்பதன் மூலம், இயக்கப் பிழையை 40% குறைத்தது.

3. இறுதிச் செயலி: பளுவிற்கு ஏற்ப மாற்றியமைத்து, "இறுதிச் சரிவைக்" குறைக்கவும்.

இறுதிச் செயல்படுவானின் (பற்றிக்கொள்ளும் கருவி அல்லது உறிஞ்சும் கோப்பை போன்ற) எடை மற்றும் பொருத்தும் துல்லியம், இயக்கக் கருவியின் "இறுதி நிலைப்படுத்தல் துல்லியத்தைப்" பாதிக்கும். "சுமைப் பொருத்தம்" என்ற கொள்கை கண்டிப்பாகப் பின்பற்றப்பட வேண்டும்:

இறுதிச் சுமையானது ரோபோவின் மதிப்பிடப்பட்ட சுமையில் 80 சதவீதத்தைத் தாண்டக்கூடாது (அதிகப்படியான சுமையால் ஏற்படும் தண்டு உருக்குலைவைத் தவிர்க்க);

ஆக்சுவேட்டருக்கும் ரோபோ ஃபிளேன்ஜுக்கும் இடையேயான இணைப்பு, டோவல் பின்கள் மற்றும் உயர் வலிமை கொண்ட போல்ட்டுகளைப் பயன்படுத்திப் பாதுகாக்கப்பட வேண்டும். இணைப்பு மையவிலகல் காரணமாக இறுதிப் பொருத்தமின்மையைத் தடுப்பதற்காக, ஃபிளேன்ஜ் மேற்பரப்பின் சமதளப் பிழை ≤ 0.003 மி.மீ. ஆகவும், ஒருங்கச்சுப் பிழை ≤ 0.005 மி.மீ. ஆகவும் இருக்க வேண்டும்.

இரண்டாவது. செர்வோ அமைப்பு: துல்லியத்தின் "ஆற்றல் மையம்", கட்டுப்பாட்டு மட்டத்தில் ஏற்படும் விலகலைக் குறைக்கிறது.

ஒரு ஐந்திலக்க செர்வோ ரோபோவின் இயக்கத் துல்லியம் என்பது அடிப்படையில் "கட்டளைகளைப் பின்பற்றும் செர்வோ அமைப்பின் திறன்" ஆகும்—ஒரு கட்டளை அனுப்பப்பட்ட பிறகு, பிழைகளைக் குறைப்பதற்காக செர்வோ மோட்டார், டிரைவர் மற்றும் என்கோடர் ஆகியவை இணைந்து செயல்பட வேண்டும். பின்வரும் மூன்று அம்சங்களுக்கு முக்கிய உகப்பாக்கம் தேவைப்படுகிறது:

1. செர்வோ மோட்டார்: சரியான வகையைத் தேர்ந்தெடுங்கள் + தெளிவுத்திறனை மேம்படுத்துங்கள்

சர்வோ மோட்டார் தான் "ஆற்றல் வெளியீட்டு மூலம்", மேலும் அதன் துல்லியத்தன்மை இயக்கத்தின் மென்மையையும் நிலைப்படுத்தல் துல்லியத்தையும் நேரடியாகத் தீர்மானிக்கிறது.

வகை தேர்வு: நிரந்தர காந்த ஒத்திசைவு செர்வோ மோட்டார்கள் விரும்பப்படுகின்றன (அவை ஒத்திசைவற்ற மோட்டார்களை விட 30% வேகமான பதிலளிப்பு வேகத்தையும் 20% குறைவான முறுக்கு சிற்றலையையும் வழங்குகின்றன). மின்னணு பாகங்களை எடுப்பது போன்ற அதிவேக தொடங்கு-நிறுத்து சூழ்நிலைகளில் இது மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் போதுமான முறுக்கு இல்லாததால் ஏற்படும் "இழந்த படிகள்" பிழைகளை அவற்றால் குறைக்க முடியும்.

என்கோடர் பிரிதிறன்: என்கோடர் என்பது "நிலை பின்னூட்ட உறுப்பு" ஆகும். பிரிதிறன் அதிகமாக இருந்தால், நிலை கண்டறிதல் மிகவும் துல்லியமாக இருக்கும். நேரியல் அச்சுகளுக்கு 23-பிட் அப்சல்யூட் என்கோடரையும் (நிலைப்படுத்தல் துல்லியம் ≤ 0.001மிமீ) மற்றும் சுழல் அச்சுகளுக்கு 17-பிட் அப்சல்யூட் என்கோடரையும் (கோணத் துல்லியம் ≤ 0.005°) பயன்படுத்தப் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. இன்கிரிமென்டல் என்கோடர்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​அப்சல்யூட் என்கோடர்களுக்கு "உள் அளவுத்திருத்தம்" தேவையில்லை, இது மின்சாரத் தடைகள் மற்றும் மறுதொடக்கம் ஆகியவற்றிற்குப் பிறகு ஏற்படும் நிலை விலகல்களைத் தடுக்கிறது.

2. இயக்கி: பின்தொடரும் பிழையைக் குறைக்க கட்டுப்பாட்டு வழிமுறையை மேம்படுத்தவும்.

சர்வோ டிரைவர் என்பது "மோட்டார் கட்டுப்பாட்டு மையம்" ஆகும், மேலும் அதன் அல்காரிதத்தின் தரம் அதன் பிழை ஈடுசெய்யும் திறன்களை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. பின்வரும் முக்கிய செயல்பாடுகள் இயக்கப்பட்டிருக்க வேண்டும்:
PID அளவுரு தானியங்கு சரிசெய்தல்: இயக்கி, மோட்டார் சுமை மற்றும் நிலைமத்தைத் தானாகவே கண்டறிந்து, மிகைப்பாய்வைக் (எ.கா., நிலைநிறுத்தலின் போது ஏற்படும் அலைவு) குறைப்பதற்காக விகிதாசார (P), தொகையீட்டு (I), மற்றும் வேறுபாட்டு (D) அளவுருக்களை உகந்ததாக்குகிறது. உதாரணமாக, 3C துறையில் உள்ள ஒரு வாடிக்கையாளர், இயக்கியின் தானியங்கு சரிசெய்தல் மூலம் X-அச்சு பின்தொடரும் பிழையை 0.02 மி.மீ-லிருந்து 0.008 மி.மீ-ஆகக் குறைத்தார்.
முன்னோக்குக் கட்டுப்பாடு: இது மோட்டார் சுமை மாற்றங்களை (எ.கா., முடுக்கத்தின் போது ஏற்படும் நிலைம விசை) முன்கூட்டியே கணித்து, சுமை ஏற்ற இறக்கங்களால் ஏற்படும் வேக விலகல்களைத் தவிர்க்க, செயலூக்கத்துடன் முறுக்குவிசை ஈடுசெய்தலை வெளியிடுகிறது. ஐந்து-அச்சு இணைப்புச் சூழல்களில் (எ.கா., மேற்பரப்பு எந்திர வேலைப்பாடு), முன்னோக்குக் கட்டுப்பாடு வடிவப் பிழையை 30%-க்கும் மேலாகக் குறைக்க முடியும்.
அதிர்வு அடக்குதல்: இயந்திர அதிர்வைச் சரிசெய்ய ரோபோ எம்அதிர்வின்போது (எ.கா., அதிவேக இயக்கத்தின்போது ஏற்படும் ஃபிரேம் அதிர்வு), டிரைவர் "நாட்ச் ஃபில்டரிங்" முறையைப் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட அதிர்வெண்களில் ஏற்படும் அதிர்வுகளை நீக்குகிறது, இதன்மூலம் ஒத்திசைவினால் ஏற்படும் துல்லியப் பிழைகளைக் குறைக்கிறது.

3. ஐந்திலக்கக் கட்டுப்பாடு: "அச்சுகளுக்கிடையேயான இணைப்புப் பிழையை" சரிசெய்தல்

ஐந்து-அச்சு கையாளிகளில் உள்ள மிகப்பெரிய சவால், பல-அச்சு இயக்கத்தை ஒருங்கிணைப்பதே ஆகும். ஐந்து அச்சுகளும் ஒரே நேரத்தில் இயங்கும்போது, ​​ஒவ்வொரு அச்சின் வேகமும் முடுக்கமும் துல்லியமாகப் பொருந்த வேண்டும். இல்லையெனில், (வளைந்த பரப்புகளை இயந்திரத்தால் செதுக்கும்போது ஏற்படும் வடிவ விலகல்கள் போன்ற) "வடிவமைப்புப் பிழைகள்" ஏற்படும். இதற்குப் பின்வரும் தொழில்நுட்பங்கள் மூலம் உகப்பாக்கம் தேவைப்படுகிறது:

இயக்கவியல் முன்னோக்கு மற்றும் நேர்மாறு நெறிமுறைகள்: நெறிமுறை சார்ந்த தோராயங்களால் ஏற்படும் பிழைகளைத் தவிர்ப்பதற்காக, ஒவ்வொரு அச்சின் இயக்க அளவுருக்களையும் (சுழல் அச்சுகளுக்கான கோண ஈடுசெய்தல் போன்றவை) துல்லியமாகக் கணக்கிட, உயர்-துல்லியமான ஐந்திலக்க இயக்கவியல் மாதிரியைப் பயன்படுத்தவும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு "தொட்டில்-பாணி" ஐந்திலக்க உள்ளமைப்பிற்கு (A + C அச்சுகள்), சுழல் மற்றும் நேரியல் அச்சுகளின் மையங்களுக்கு இடையிலான விலகலை ஒரு நெறிமுறை ஈடுசெய்ய வேண்டும்.

இடைச்செருகல் நெறிமுறை உகப்பாக்கம்: ஒவ்வொரு அச்சின் மென்மையான இயக்கத்தை அடைவதற்கும், திடீர் வேக மாற்றங்களால் ஏற்படும் தாக்கப் பிழைகளைக் குறைப்பதற்கும், பாரம்பரிய நேரியல் இடைச்செருகலுக்குப் பதிலாக "ஸ்ப்லைன் இடைச்செருகல்" அல்லது "NURBS இடைச்செருகல்" முறையைப் பயன்படுத்தவும். ஒரு மருத்துவ சாதன உற்பத்தியாளர், NURBS இடைச்செருகலைச் செயல்படுத்துவதன் மூலம், செயற்கை மூட்டு மேற்பரப்பு எந்திரவேலையின் துல்லியத்தை ±0.03 மி.மீ-லிருந்து ±0.015 மி.மீ-ஆக மேம்படுத்தினார்.

மூன்றாவது. பிழை ஈடுசெய்தல்: உள்ளார்ந்த விலகல்களை ஈடுசெய்ய தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி, துல்லியத்தைச் சரிசெய்வதற்கான ஒரு "திருத்த முறை".

இயந்திர மற்றும் செர்வோ அமைப்புகள் உகந்ததாக்கப்பட்ட பின்னரும் கூட, வெப்பப் பிழை, நிலைப்படுத்தல் பிழை மற்றும் வடிவவியல் பிழை போன்ற உள்ளார்ந்த பிழைகள் தொடர்ந்து இருக்கும். எனவே, அவற்றை மேலும் தணிப்பதற்குச் செயலூக்கமான ஈடுசெய் நுட்பங்கள் தேவைப்படுகின்றன.

1. வெப்பப் பிழை ஈடுசெய்தல்: வெப்பநிலை மாற்றங்களின் "கண்ணுக்குப் புலப்படாத கொலையாளி"

ஒரு ஐந்தாம் அச்சு ரோபோ இயங்கும்போது, ​​உராய்வினால் மோட்டார், லீட் ஸ்க்ரூ மற்றும் கைடு ரெயில் ஆகியவற்றில் வெப்பம் உருவாகி, அதன் பாகங்கள் விரிவடைந்து உருக்குலைகின்றன. உதாரணமாக, பால் ஸ்க்ரூவின் வெப்பநிலை ஒவ்வொரு 1°C அதிகரிக்கும்போதும், அதன் நீளம் தோராயமாக 11μm/m என்ற அளவில் அதிகரித்து, நேரடியாக நேரியல் அச்சு நிலைப்படுத்தல் பிழைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. இதற்கான தீர்வுகள்:

வன்பொருள்: வெப்பநிலை மாற்றங்களை நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்க, மோட்டார் மற்றும் லீட் ஸ்க்ரூவிற்கு அருகில் வெப்பநிலை உணரிகளை (PT1000 போன்றவை) நிறுவவும்.

மென்பொருள்: சென்சார் தரவுகளின் அடிப்படையில் பிழைகளைத் தானாகக் கணக்கிட்டு ஈடுசெய்வதற்காக, ஒரு "வெப்பநிலை-பிழை" கணித மாதிரியை (நேரியல் பின்னடைவு மாதிரி போன்றவை) உருவாக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு இயந்திரக் கருவி உற்பத்தியாளர், ஐந்து-அச்சு ரோபோவின் நீண்ட கால இயக்கத் துல்லியத்தை (8 மணி நேரத்திற்கு) ±0.025 மிமீ-லிருந்து ±0.012 மிமீ-ஆக நிலைப்படுத்த வெப்பப் பிழை ஈடுசெய்தலைப் பயன்படுத்தினார்.

2. நிலைப்படுத்தல் பிழை ஈடுசெய்தல்: "ஒவ்வொரு படியையும் அளவீடு செய்ய" லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டரைப் பயன்படுத்துதல்

நிலைப்படுத்தல் பிழை என்பது ரோபோவின் உண்மையான நிலைக்கும் கட்டளையிடப்பட்ட நிலைக்கும் இடையே உள்ள வேறுபாட்டைக் குறிக்கிறது. இதைச் சிறப்பு உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி அளந்து சரிசெய்ய வேண்டும்.
அளவிடும் கருவிகள்: ஒவ்வொரு அச்சின் நிலைப்படுத்தல் பிழை, மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் பிழை மற்றும் பின்னடைவு ஆகியவற்றை அளவிட, ரெனிஷா XL-80 போன்ற லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தவும்.
ஈடுசெய்யும் முறை: அளவீட்டுத் தரவை இதில் இறக்குமதி செய்யவும் ரோபோ என்னகட்டுப்பாட்டு அமைப்பை உருவாக்கி, ஒரு "பிழை ஈடுசெய் அட்டவணையை" உருவாக்கி, இயக்கத்தின் போது நிகழ்நேரத் திருத்தங்களைப் பயன்படுத்தவும். உதாரணமாக, ஒரு விமான உதிரிபாகங்கள் தயாரிப்பு நிறுவனத்தில், லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டர் அளவுத்திருத்தம் X-அச்சு நிலைப்படுத்தல் பிழையை 0.018 மி.மீ-லிருந்து 0.006 மி.மீ-ஆகக் குறைத்தது.

3. வடிவவியல் பிழை ஈடுசெய்தல்: கட்டமைப்பு வடிவமைப்பில் உள்ள "இயல்பான விலகல்களை" நீக்குதல்

ஐந்து-அச்சு ரோபோவின் வடிவவியல் பிழைகளில், அச்சு செங்குத்தன்மைப் பிழைகள் மற்றும் சுழற்சி அச்சு மையவிலகல் பிழைகள் ஆகியவை அடங்கும்; இவற்றை பின்வரும் முறைகள் மூலம் ஈடுசெய்ய வேண்டும்:

செங்குத்தன்மை அளவுத்திருத்தம்: நேரியல் அச்சுகளுக்கு இடையேயான செங்குத்தன்மையை அளவிட, ஒரு சதுரம் மற்றும் டயல் இண்டிகேட்டர் அல்லது ஒரு லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தவும் (எ.கா., X மற்றும் Y அச்சுகளுக்கு இடையேயான செங்குத்தன்மைப் பிழை ≤ 0.005 மிமீ/மீ ஆக இருக்க வேண்டும்). கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் "செங்குத்தன்மை ஈடுசெய்தல்" செயல்பாட்டைப் பயன்படுத்தி இந்தப் பிழையைச் சரிசெய்யவும்.

சுழற்சி அச்சு மையவிலகல் ஈடுசெய்தல்: சுழற்சி அச்சின் மையவிலகலை (எ.கா., A-அச்சு சுழற்சி மையத்திற்கும் Z-அச்சுக்கும் இடையிலான விலகல்) அளவிட ஒரு பந்துத்தண்டைப் பயன்படுத்தவும். பின்னர், மையவிலகலால் ஏற்படும் இறுதி நிலை விலகல்களைத் தவிர்க்க, மையவிலகல் ஈடுசெய்தல் அளவுருக்கள் இயக்கவியல் மாதிரியில் இணைக்கப்படுகின்றன.

நான்காவது. நிறுவுதல் மற்றும் செயல்பாட்டிற்குக் கொண்டுவருதல்: துல்லியத்தை நடைமுறைப்படுத்துவதற்கான திறவுகோல்; விவரங்களே இறுதி முடிவுகளைத் தீர்மானிக்கின்றன.

உபகரணமே தேவையான துல்லியத்தைக் கொண்டிருந்தாலும், முறையற்ற நிறுவல் மற்றும் செயல்பாட்டுக்குக் கொண்டுவருதல் ஆகியவை துல்லிய இழப்புக்கு வழிவகுக்கலாம். பின்வரும் நடைமுறைகள் கண்டிப்பாகப் பின்பற்றப்பட வேண்டும்:

1. நிறுவும் தளம்: நிலையான மற்றும் சமமான அடித்தளத்தை உறுதிசெய்யவும்.

அடித்தளத் தேவைகள்: எதன் மீதுள்ள மேற்பரப்பு ரோபோ நிலம் தாழ்வதால் ஏற்படும் சாய்வைத் தடுக்க, நிறுவப்படும் கான்கிரீட், பதப்படுத்தப்பட்ட கான்கிரீட்டாகவும் (வலிமை ≥ C30) மற்றும் ≥ 200 மிமீ தடிமனாகவும் இருக்க வேண்டும்.

கிடைமட்ட அளவுத்திருத்தம்: இயந்திரத்தின் உடற்பகுதியைக் கிடைமட்டமாக அளவுத்திருத்தம் செய்ய, ஒரு நுட்பமான மட்டக்கோலை (துல்லியம் 0.02 மிமீ/மீ) பயன்படுத்தவும். நேரியல் அச்சின் கிடைமட்டப் பிழை ≤ 0.01 மிமீ/மீ ஆகவும், சுழல் அச்சின் இறுதி மேற்பரப்பு விலகல் ≤ 0.005 மிமீ ஆகவும் இருக்க வேண்டும்.

2. அச்சு அமைப்புப் பிழைதிருத்தம்: ஒற்றை அச்சிலிருந்து ஒருங்கிணைந்த அச்சுக்கு படிப்படியாக மேம்படுத்துதல்

ஒற்றை-அச்சுப் பிழைதிருத்தம்: முதலில் ஒவ்வொரு அச்சின் இயக்கத் துல்லியத்தை (நிலைப்படுத்தல் பிழை மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் நிகழும் தன்மை) தனித்தனியாகச் சோதிக்கவும். ஒற்றை-அச்சுத் துல்லியம் தரநிலையை அடைந்தவுடன், பல-அச்சு ஒருங்கிணைந்த பிழைதிருத்தத்திற்குச் செல்லவும்.

ஒருங்கிணைந்த பிழைதிருத்தம்: சோதனை ஓட்டம் அல்லது பாதை கண்காணிப்பு சோதனை (எ.கா., முன்அமைக்கப்பட்ட வளைவில் ரோபோவை நகர்த்தி, பாதை விலகலைக் கண்டறிய லேசர் டிராக்கரைப் பயன்படுத்துதல்) மூலம், விளிம்பின் துல்லியம் தரநிலையைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய, ஐந்து-அச்சு இணைப்பு அளவுருக்களை உகந்ததாக்கவும்.

3. சுமைச் சோதனை: துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையைச் சரிபார்க்க, உண்மையான இயக்க நிலைமைகளை உருவகப்படுத்துதல்.

உண்மையான உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் "அதிகபட்ச சுமை" மற்றும் "அதிகபட்ச வேகம்" ஆகியவற்றின் அடிப்படையில், 8-12 மணி நேரத்திற்குத் தொடர்ச்சியான சுமைச் சோதனையை மேற்கொள்ளவும்.

சுமை நிலைகளின் கீழ் துல்லியம் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, சோதனையின் போது வழக்கமான துல்லியச் சோதனைகளை மேற்கொள்ளுங்கள் (எ.கா., ஒவ்வொரு 2 மணி நேரத்திற்கும் டயல் இண்டிகேட்டரைக் கொண்டு இறுதி நிலை பிழையை அளவிடுதல்).

ஐந்தாவது. தினசரிப் பராமரிப்பு: துல்லியத்திற்கான "நீண்ட கால உத்தரவாதம்": சரிசெய்வதை விடத் தடுப்பதே சிறந்தது.

ஐந்து அச்சு செர்வோ ரோபோவின் துல்லியம் காலப்போக்கில் குறையும், எனவே ஒரு வழக்கமான பராமரிப்பு அட்டவணை அவசியமாகும்:

1. செலுத்து அமைப்பு பாகங்களின் பராமரிப்பு: தேய்மானத்தைக் குறைக்க மசகு எண்ணெய் இடுதல் மற்றும் சுத்தம் செய்தல்

பால் ஸ்க்ரூ/கைடு ரெயில்கள்: உலர் உராய்வினால் ஏற்படும் தேய்மானத்தைத் தடுக்க, ஒவ்வொரு 50 மணி நேர இயக்கத்திற்கும் பிரத்யேக மசகு எண்ணெயை (உதாரணமாக, லித்தியம் அடிப்படையிலான மசகு எண்ணெய்) தடவவும். கைடு ரெயிலுக்குள் தூசி நுழைவதைத் தடுக்க, கைடு ரெயில் தூசி மூடியை மாதந்தோறும் சுத்தம் செய்யவும்.

ஹார்மோனிக் ரெடியூசர்: ஒவ்வொரு 200 மணி நேர இயக்கத்திற்கும் மசகு எண்ணெய் அளவைச் சரிபார்த்து, தேவைக்கேற்ப பிரத்யேக மசகு எண்ணெயை (உதாரணமாக, ஹார்மோனிக் ரெடியூசர் கியர் ஆயில்) சேர்க்கவும். மசகு எண்ணெயை ஆண்டுதோறும் மாற்றவும்.

2. செர்வோ அமைப்பு பராமரிப்பு: வழக்கமான ஆய்வுகள் மற்றும் முன்கூட்டிய எச்சரிக்கைகள்

என்கோடர்: தளர்வான கேபிள்களால் ஏற்படும் சிக்னல் குறுக்கீட்டைத் தடுக்க, என்கோடர் உறையை காலாண்டுக்கு ஒருமுறை சுத்தம் செய்யவும் மற்றும் கேபிள் இணைப்புகளின் பாதுகாப்பைச் சரிபார்க்கவும்.

ஓட்டுதல்: அதிக வெப்பத்தால் செயல்திறன் குறைவதைத் தடுக்க, ஓட்டுநரின் குளிரூட்டும் விசிறி சரியாக இயங்குகிறதா என்பதை மாதந்தோறும் சரிபார்த்து, குளிரூட்டும் துளைகளில் உள்ள தூசியைச் சுத்தம் செய்யவும்.

3. துல்லியத்தன்மை மீளாய்வு: வழக்கமான அளவுத்திருத்தம் மற்றும் சரியான நேரத்தில் திருத்தம்

ஒவ்வொரு மூன்று மாதங்களுக்கும் ஒருமுறை லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டர் அல்லது பால்பார் பயன்படுத்தி ஒவ்வொரு அச்சின் துல்லியத்தையும் மீண்டும் சரிபார்க்கவும். பிழை வரம்பை மீறினால் (எ.கா., நிலைப்படுத்தல் பிழை > 0.01 மிமீ), உடனடியாக மீண்டும் சரிசெய்யவும்.

உபகரணம் நீண்ட காலத்திற்கு உயர்-துல்லியமான செயல்பாட்டைப் பராமரிப்பதை உறுதி செய்வதற்காக, இயந்திரக் கட்டமைப்பு ஆய்வு, செர்வோ அளவுரு உகப்பாக்கம் மற்றும் பிழை ஈடுசெய்தல் புதுப்பிப்புகள் உள்ளிட்ட "முழுமையான துல்லிய அளவுத்திருத்தத்தை" ஆண்டுதோறும் மேற்கொள்ளவும்.

முடிவுரை: ஒரு ஐந்திலக்க செர்வோ ரோபோவின் துல்லியம் என்பது ஒரு "அமைப்புசார் திட்டம்", ஒற்றைப் படிநிலை அல்ல.

ஐந்து-அச்சு செர்வோ ரோபோவின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கு, "வடிவமைப்பு மற்றும் தேர்வு - உற்பத்தி - நிறுவுதல் மற்றும் செயல்பாட்டிற்குக் கொண்டுவருதல் - வழக்கமான பராமரிப்பு" என்ற ஒரு விரிவான வாழ்க்கைச் சுழற்சி அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. இயந்திரக் கட்டமைப்பு அடித்தளமாகவும், செர்வோ அமைப்பு மையமாகவும், பிழை ஈடுசெய்தல் வழிமுறையாகவும், நிறுவுதல் மற்றும் பராமரிப்பு ஆகியவை பாதுகாப்பு அம்சங்களாகவும் உள்ளன. வணிக நிறுவனங்களைப் பொறுத்தவரை, உயர்-துல்லியமான உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதுடன், ரோபோவின் துல்லியம் தொடர்ந்து உற்பத்தித் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய, வழக்கமான அளவுத்திருத்தம், தரவு கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்படுத்தல் ஆகியவற்றின் மூலம் ஒரு "துல்லிய மேலாண்மை விழிப்புணர்வை" வளர்த்துக்கொள்வது மிகவும் அவசியமாகும்.

ஐந்து-அச்சு செர்வோ ரோபோவின் துல்லியக் கட்டுப்பாட்டில் (ஒற்றை அச்சில் அதிகப்படியான பிழை அல்லது இணைப்பின் போது போதுமான வடிவத் துல்லியம் இல்லாமை போன்றவை) குறிப்பிட்ட சிக்கல்களை நீங்கள் எதிர்கொண்டால், உண்மையான இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையிலான மேலதிகப் பகுப்பாய்வைப் பயன்படுத்தி, இலக்கு சார்ந்த உகப்பாக்கத் தீர்வுகளை உருவாக்கலாம். இது, அந்த உபகரணம் அதன் "துல்லிய உற்பத்தி" மதிப்பை முழுமையாக உணர வழிவகுக்கும்.